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Inline-Tiefdruck- und Weiterverarbeitung

Seit 1938 bedrucken und stanzen BOBST-Verarbeitungslinien Faltschachteln in einem Prozess und sorgen bei Papier und Karton für größtmögliche Wertschöpfung.

Mit mehr als tausend installierten Maschinen hat BOBST für jeden Aspekt des Inline-Verfahrens Pionierarbeit geleistet und liefert schlüsselfertige Komplettlösungen, die erstklassige Druckqualität mit marktführenden Leistungen in der Flachbett- und Rotationsstanztechnologie kombinieren.

Inline-Tiefdruck und Weiterverarbeitung

Das Tiefdruck- und Weiterverarbeitungsverfahren für Faltschachteln ermöglicht die Fertigung von Papier- und Kartonverpackungen in einem kontinuierlichen Prozess. Die Trägermaterialbahn wird in einem Direktdruckverfahren bedruckt; anschließend folgt die Weiterverarbeitung (wie z. B. Stanzen, Rillen und Prägen) und das Querschneiden oder Aufwickeln.

Verarbeitungslinien

Tiefdruckmaschinen mit Schneidwerk verwenden Druckzylinder mit lasergravierten winzigen Näpfchen, die die Druckfarbe aufnehmen und deren Größe und Muster das erforderliche Druckbild wiedergibt. Die Kombination aus Andruck und Saugfähigkeit bewirkt, dass die in den Näpfchen enthaltene Farbe das Druckbild direkt auf das Trägermaterial überträgt.

Modernste Handling-Systeme transportieren die bedruckte Bahn durch die Weiterarbeitungsausrüstung (wie z. B. Stanz-, Rill- und Prägestationen) und/oder zu einem Sheeter oder Aufwickler.

Die Druckmaschinen, die auch als Rotationstiefdruckmaschinen mit Schneidwerk bezeichnet werden, werden für die Herstellung von Zigarettenschachteln, Getränkeverpackungen und normalen Faltschachteln eingesetzt.

Der Aufbau einer Tiefdruckmaschine mit Schneidwerk entspricht einer Inline-Anordnung, bei der die erforderliche Anzahl von Druck- und Schneidwerke in einer horizontalen Ebene in einer Reihe installiert sind.

Druckwerke und Druckverfahren

Jedes Druckwerk besteht aus folgenden Komponenten:

  • Druckzylinder: Nahtloser, rohrförmiger Sleeve oder Vollzylinder aus Stahl, Aluminium, Kunststoff oder Verbundmaterial mit dem gravierten Druckbild
  • Rakel: Vorrichtung zum Abstreifen der Farbe von den nicht gravierten Bereichen des Druckzylinders und zum Abstreifen der überschüssigen Farbe von den gravierten Bereichen
  • Presseur: Mit Gummi überzogener Sleeve, der auf einem Stahlzylinder montiert ist. Er dient vor allem dazu, das Trägermaterial gegen den Druckzylinder zu drücken
  • Einfärbsystem: Das Einfärbesystem besteht aus Farbwanne, Farbbehälter und Farbpumpe mit Einlauf- und Rücklaufleitungen.
  • Trockner: Ein Heißluft- oder UV-System, um die auf das Trägermaterial aufgebrachte Farbe zu trocknen, bevor es das nächste Druckwerk erreicht. Die Trocknerkapazitäten werden auf der Basis der erforderlichen Druckgeschwindigkeit, des Farbtyps und des Farbauftragvolumens festgelegt.

Beim Tiefdruckverfahren dreht sich der Druckzylinder in einer Farbwanne, wo die gravierten Vertiefungen (Näpfchen) mit Farbe gefüllt werden. Überschüssige Farbe wird anschließend mit der Rakel entfernt. Die fortgesetzte Drehbewegung stellt dann den Kontakt zwischen Druckzylinder und Trägermaterial her, das von dem mit Gummi überzogenen Presseur gegen den Druckzylinder gedrückt wird.

Durch den Andruck des Presseurs und die Saugfähigkeit des Trägermaterials wird die Farbe aus den Näpfchen des Druckzylinders direkt auf die Oberfläche des Trägermaterials übertragen.

Während sich der Druckzylinder weiter in die Farbwanne dreht, wird der bedruckte Bereich des Trägermaterials nach Durchlauf einen Trockner zum nächsten Druckwerk geführt, das in der Regel eine andere Farbe oder einen Lack bzw. eine Beschichtung aufträgt.

Die Registerhaltigkeit von Farbe zu Farbe wird durch automatische Regelung des Seiten- und Längsregisters garantiert.

Weiterverarbeitungsstationen und -verfahren

Sobald alle Farben gedruckt und eventuelle Beschichtungen aufgetragen wurden, wird die Bahn zu den Weiterverarbeitungsstationen transportiert, die je nach Markt des Endbenutzers verschiedene Prozesse durchführen. Dazu gehören z. B. Stanzen, Rillen, Prägen/Tiefprägen, Stapeln, Querschneiden oder Aufwickeln. Für diese Arbeiten stehen u. a. folgende Stationen zur Verfügung:

  • Rotationsstanze: Für hohe Stückzahlen, wie z. B. in der Tabakindustrie oder bei Getränkeverpackungen
  • Flachbettstanze: Das Flachbettstanzverfahren bietet besondere Flexibilität für mittlere und hohe Stückzahlen und wird vor allem in der normalen Faltschachtelproduktion eingesetzt.
  • Sheeter: Diese Station, die die bedruckte Bahn in einzelne Bogen umwandelt, ermöglicht Weiterverarbeitungsprozesse, wie z. B. Prägefoliendruck, Siebdruck, Offset-Überdruck und weitere Stanzverfahren.
  • Aufwickler: Die Ausgabe der Bahn an eine Rolle ermöglicht weitere Rolle-Rolle-Verarbeitungen, wie z. B. die Veredlung von Softpack-Zigarettenschachteln und Etiketten.

Prozessvorteile

Mit diesem Tiefdruck- und Fassonierverfahren wird eine maximale Wertschöpfung bei Papier- und Kartonverpackungen in einem einzigen Maschinendurchlauf erzielt.

Die Erzielung kräftiger Farbtöne durch die Verwendung von Farben mit hohem Pigment- oder Metallanteil und die Fähigkeit, die Produkte bei hohen Geschwindigkeiten weiterzuverarbeiten, machen das Verfahren für Anwendungen geeignet, die eine hohe Bildqualität und Veredlungsverfahren, wie Stanzen oder Prägen, erfordern.

Dank der Strapazierfähigkeit der verwendeten Druckzylinder gewährleistet das Verfahren auch bei sehr hohen Stückzahlen oder regelmäßigen Wiederholaufträgen eine hohe Druckqualität und bietet Kostenvorteile gegenüber anderen Verfahren.

BOBST Know-how und Erfahrung

Dank der Modulbauweise der LEMANIC®-Tiefdruckmaschinen mit Schneidwerk für Faltschachteln erhalten die BOBST-Kunden nicht nur die Ausrüstung, die sie für ihren Bedarf benötigen, sondern sind auch für künftige Marktanforderungen gut aufgestellt. BOBST-Druckmaschinen sind mit ihrem exklusiven Register- und Qualitätskontrollsystem Registron® und den integrierten Vorrichtungen zum Auswurf fehlerhafter Produkte und zum Stapeln und Palettieren der Schachteln eine Referenz für Anwender in der ganzen Welt.

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